다른 금속의 레이저 절단을위한 초점 위치 선택

레이저 절단 공정에서 재료 유형에 따라 초점 위치를 정확하게 선택하는 것이 품질과 효율을 절단하는 데 중요합니다. 이러한 기술적 측면은 업계에서 큰 관심을 끌었습니다.

1. 탄소강 절단

얇은 판 절단 :더 얇은 플레이트를 절단합니다 (예 :1-3mm), 재료의 표면에 초점이 위치하는 제로 포커스가 일반적으로 사용됩니다. 이를 통해 절단 정밀도를 향상시키고 열 영향 구역을 줄이며 부드러운 절단 가장자리를 달성하는 데 도움이됩니다.

중간 및 두꺼운 플레이트 절단 :중간 두께의 탄소강 플레이트를자를 때 (6-16mm)), 긍정적 인 초점은 일반적으로 선호되는 선택입니다. 재료 위에 초점이 배치되면, 레이저 빔은 재료 표면에 도달하면 더 많이 퍼져 슬래그 제거에 도움이되고 더 밝고 부드러운 절단 표면이 발생합니다.

두꺼운 플레이트 절단 :판이보다 두껍습니다16mm, 음의 초점은 일반적으로 절단 속도를 향상시키는 데 사용되지만, 이는 절단 가장자리의 품질을 약간 줄일 수 있습니다.

2. 스테인레스 스틸 절단

얇은 판 절단 :얇은 플레이트를 절단하기 위해, 연속 레이저는 일반적으로 절단 표면이 매끄럽게하기 위해 초점이 제로에 초점을 맞추고, 초점 근처의 상단 표면은 가장 깨끗한 절단을받습니다.

중간 및 두꺼운 플레이트 절단 :중간 두께의 플레이트의 경우 우수한 에지 품질을 보장하기 위해 부정적인 초점이 일반적으로 채택됩니다. 초점은 재료 내에서 더 깊게 설정되어 절단 및 용융 재료 흐름을 개선하여 절단 영역에 충분한 에너지 밀도가 적용되도록합니다.

3. 알루미늄 절단

얇은 판 절단 :얇은 플레이트를 절단 할 때는 제로 초점과 약간의 양의 초점을 모두 사용할 수 있습니다. 제로 초점은 더 나은 정밀도와 표면 품질을 제공하는 반면, 수직 성이 중요한 요구 사항 일 때는 양의 초점이 적합합니다. 그것은 컷이 바닥보다 상단에서 약간 더 넓어 지도록하여 슬래그 제거를 용이하게하고 수직성을 유지합니다.

중간 및 두꺼운 플레이트 절단 :중간 두께의 플레이트의 경우 양의 초점과 음성 초점을 모두 사용할 수 있습니다. 양의 초점에는 충분한 레이저 전력과 보조 가스 압력이 필요합니다. 음의 초점을 사용하는 경우, 초점은 일반적으로 플레이트 두께의 1/3 내지 1/2에 위치하여 절단 표면의 더 안정적인 절단 및 거칠기를 줄입니다.

4. 구리 절단

부정적인 초점 (표면 아래의 초점): 구리의 경우, 부정적인 초점은 특히 두꺼운 구리판 (6mm 이상)의 경우 최적의 선택입니다. 부정적인 초점은 레이저 침투를 증가시키고 구리의 높은 반사율을 보상하고 레이저 빔이보다 효과적으로 집중할 수있게합니다. 이는 열 농도를 향상시키고 절단 깊이와 효율을 향상시킵니다.

제로 초점 (표면에 초점) :얇은 구리 판의 경우 (1-3mm), 제로 초점은 또한 실현 가능한 옵션이며, 절단 절단을 더 잘 제공하고 열 영향 구역을 최소화하여 절단 동안 가장자리 변형을 줄입니다.

적절한 초점 위치를 선택함으로써, 다른 금속 재료에 대해 레이저 절단 효율과 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 양의 초점, 부정적인 초점 또는 제로 초점의 선택은 주로 재료의 두께, 열전도율 및 반사율에 의해 결정됩니다. 실제로 올바른 초점 위치는 부드러운 절단 가장자리, 제어 절단 깊이 및 열에 영향을받는 영역을 최소화하여 최적의 처리 성능을 제공합니다.